想象一下，如果，用数据构建一个虚拟世界，把真实的反应堆映射到这个世界里呢，就像孪生兄弟一样？

 

   “数字孪生”（Digital Twin），是充分利用物理模型、传感器更新、运行历史等数据，集成多学科、多物理量、多尺度、多概率的仿真过程，在虚拟空间中完成映射，从而反映相对应的实体装备的全生命周期过程。更简洁地说，就是将实体对象以数字化方式在虚拟空间“复制”，模拟其在现实环境中的运行轨迹。

 

   其实相关理念由来已久，毕竟自结绳记事而始，人类就开始用符号来描述物理实体了。但是随着物联网、大数据、人工智能、VR等技术迅速发展，虚与实之间的对应越来越精确，融合越来越紧密。工信部日前向4家企业发放5G商用牌照，我国正式进入5G时代，工业的数字化转型前景更加可期。那么数字孪生技术到底有什么作用呢？

 

   不妨继续放飞一下想象：虚拟空间既是现实的映射，又是能够加以监测和操控的，甚至时间进度条也可以拖动和快进——我们可以在其中回顾过去、预判未来。往极端了说，人类在自己制造的数字化世界里就是造物主的角色。当然，有一个不可忽略的前提，这一虚拟空间的构建是基于真实可靠、符合逻辑的数据，是对现实系统的模型化描述，由此它的输出才可以反馈真实世界。

 

   在先后关系上，虚拟的出现并不总是在实体之后。恰恰相反，就目前的应用而言，更多的是在装备制造之前，先完成数字化模型。首先在虚拟空间中对设备进行设计、试验和组装，然后将参数传给实际的制造、建设和安装过程。

 

   将虚拟和现实联结在一起，还使得设计可追溯，并大大提升业务协同的效率。可追溯，是指进行过的设计动作，都能在数字世界留下痕迹。代表产品迭代各个阶段的数字化模型，之后可以非常方便地调用。正因为数据随时可调用、可更改，设计从静态转为动态，不仅能够进行异地协同设计，还能够打通各个业务环节，使设计、采购和施工之间保持一致、高效协同。